Snacks et plats préparés

4 bonnes raisons de choisir le Liftvrac pour alimenter vos doseuses

Chargement manuel, retourneurs de bac, élévateurs à tasseaux, vis sans fin ou aspiration étaient jusqu'ici les méthodes les plus couramment utilisées pour alimenter des doseuses dans le cadre de la fabrication de produits de snack et de plats préparés. 
Mais l'arrivée du Liftvrac a offert aux industriels une nouvelles alternative avec tellement d'avantages, qu'elle a déjà été retenue par plusieurs grands acteurs du marché.

 

 

Elever facilement tous types de produits

Le système unique développé par Liftvrac permet à un seul appareil d'élever tous types de produits : épices en poudre, herbes aromatiques, pulpe de tomate, dés de fromage ou de jambon, produits de la mer, légumes, purées...
Les produits peuvent être convoyés chauds, froids ou surgelés et ne sont en aucun cas abimés lors de l'élévation.
Le Liftvrac est donc particulièrement adapté à la diversité d'ingrédients mis en oeuvre dans les plats préparés.

Réduire les pertes matières

 

 

Toutes les solutions standard génèrent des pertes matière, plus ou moins importantes suivant le système utilisé et la nature du produit à convoyer : résidus collés au fond des bacs ou sur la bande à tasseaux, purge nécessaire sur les systèmes à vis sans fin...
Le Liftvrac ne présente pas ce type d'inconvénient. La bande de transport s'ouvre en sortie d'élévation et est raclée à chaque tour. Les pertes sont quasi nulles.

Gagner en productivité

Contrairement aux retourneurs de bacs, le Liftvrac permet d’alimenter les doseuses en continu, ce qui augmente significativement les cadences de production.

Le Liftvrac est également capable de s’adapter à des débits importants, même avec des produits collants, sans que l’équipement ait besoin d’être surdimensionné comme c’est parfois le cas avec les systèmes de vis sans fin.

Simplifier les opérations de nettoyage

Si le Liftvrac est plus simple à nettoyer que n’importe quel autre système, c’est d’abord parce qu’il se salit moins. Le racleur fixé sur l’appareil permet de débarrasser la bande de tout résidu de matière première.

Un obus de vidange (cylindre en polyuréthanne) peut également être introduit dans la bande formée en tube en fin de production afin de s’assurer que toute la matière première a bien été élévée jusqu’au racleur. Cette opération, couplée à un nettoyage au jet, permet de réduire sensiblement les arrêts machine entre deux productions.

 

Enfin, le démontage de l’appareil et le nettoyage complet de la bande ne présentent aucune difficulté technique et peuvent être réalisés rapidement par un seul opérateur.

Par ailleurs, le fait que les produits ne puissent s’échapper pendant le convoyage et que la bande soit râclée à chaque tour évite que de la matière première ne soit répandue sur le sol autour de l’appareil. Encore du temps de nettoyage de gagné.